樹脂、カラーマスターバッチ、カラーマスターバッチと原材料の混合、射出技術、インジェクター、モジュールなど、収差の原因となる多くの理由があります。
1、インジェクタとモジュールの影響を排除
同じ容量のインジェクタでシールを選択してください。インジェクタに材料の死角がある場合は、機器を交換する方がよい。モジュール注入システムと空気排出差によって引き起こされた場合、モジュールを修理することで解決できます。まず、インジェクタとモジュールの問題を解決し、次に生成するように整理します。
2、原料樹脂とカラーマスターバッチの影響を排除
収差を完全に解くには、原材料を制御することが重要です。従って、特に軽質生成物を製造する場合、色の変化に対する樹脂の熱安定性の明白な影響を無視できない。原料の倉庫検査を強化する。大量生産に先立ち、カラーマスターバッチの色を試してみてください。前回と今回比較してください。色があまり変わらなければ、それは適格である。わずかな収差がある場合は、混色してから再度使用し、カラーマスターバッチの不均一な混合による収差を減らします。また、樹脂とカラーマスターバッチの熱安定性に多くの注意を払う必要があります。
Masterbatch particles

3、色マスターバッチと原材料の不均一混合の影響を排除
マスターマテリアルとカラーマスターバッチの不均一な混合も色を変える可能性があります。材質がヘッドホールドに付着し易いホッパーに材料を入れた後に静電気の作用で分離し、色マスターバッチ量の変化を引き起こし、収差が発生します。
4、荷電バレルの収差への影響を低減
生産時には、通常、加熱リングの無効または加熱制御部の無効のために収差が発生する。これが起こるかどうかは簡単に判断できます。一般に、加熱リングが無効になると、可塑化が不均一になり、加熱制御部が無効になり、深刻な収差や焼けが発生します。そのため、製造時に加熱部を頻繁に点検し、破損箇所を時間的に修復して収差を低減する必要がある。
5、調整時の噴射技術の影響を減らす
無収差の理由で射出パラメータを調整する場合は、射出温度、圧力、射出時間、カラーマスターバッチ量などを変更しないでください。また、色のパラメータの影響を観察する必要があります。収差が発生した場合はタイムリーに調整します。

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プラスチックシールの収差の理由